Según diferentes estudios, el sector industrial es responsable del 33% de todo el uso de energía.
Dentro del sector industrial, la fabricación consume el 70% de esa energía. Los requisitos masivos de energía de las fábricas actuales significan que existe una presión considerable sobre los fabricantes para administrar mejor su consumo de energía en términos de reducción de costos y responsabilidad ambiental. Objetivo, integración de datos gestión energía.
Integración de datos gestión energía
Si bien ha habido un avance considerable en la gestión de materias primas, para reducir el desperdicio por las mismas razones, los fabricantes no están poniendo el mismo esfuerzo en la gestión de la energía.
Sin embargo, hay claros beneficios para cualquier fabricante que encuentre la solución adecuada, para manejar la gestión de energía en su planta de producción.
¿Por qué es importante la gestión de la energía para los fabricantes?
El primer incentivo para que los fabricantes desarrollen una gestión energética más eficaz, es el coste.
Dentro de la industria manufacturera, las materias primas son el componente de mayor costo. Si bien varía según el tipo específico de fabricación, las materias primas suelen representar más de la mitad de los costos totales.
Después de esto, la mano de obra y la energía son los componentes de mayor costo.
Según la región y otras características específicas de las fábricas individuales, la energía puede igualar o incluso superar el costo de la mano de obra.
Potencial de ahorro de costos
Esto significa que existe un enorme potencial de ahorro de costos, si una mejor gestión de la energía puede conducir a una reducción del uso de energía.
Los costos-beneficios se mejoran aún más, con los esquemas de precios de la electricidad industrial, que se utilizan en la mayoría de las regiones.
Los costos de electricidad de una instalación de fabricación, se basarán tanto en el consumo como en la demanda.
Esto significa que habrá un costo tanto para el uso total de energía en kWh, como para la demanda máxima medida durante períodos individuales a lo largo del día, generalmente de 15 minutos cada uno, en kW.
A lo que esto se reduce, es, a que una planta de producción que tiene picos de demanda de energía por encima de su tasa promedio de consumo, tendrá costos de energía más altos. Incluso si el consumo general no ha aumentado.
Esto destaca la necesidad no solo de la reducción de energía, sino también de una mejor gestión de la energía.
La responsabilidad medioambiental
La otra razón principal para desarrollar una estrategia de gestión de la energía más eficaz, es la responsabilidad medioambiental y sus consiguientes efectos en su empresa.
Con tantos recursos consumidos, cualquier mejora en la gestión de energía, materiales o residuos en la fabricación, puede tener un impacto positivo significativo en el medio ambiente.
Los socios, inversores y el público, juzgan a los fabricantes en función de su compromiso con la responsabilidad medioambiental. Los fabricantes que ignoren este impacto y no implementen estrategias más responsables, pueden ver una reducción en las oportunidades futuras y una pérdida de clientes valiosos.
Ahora está más claro que nunca, que los fabricantes no pueden permitirse pasar por alto la gestión de la energía. Afortunadamente, existen métodos y estrategias efectivos disponibles para que lo hagan.
Desarrollo de una estrategia efectiva de consumo de energía con KPI
Cuando se trata de la fabricación, la gestión de la energía no es simplemente la reducción del uso de energía. Más bien, la gestión eficaz de la energía es la práctica de monitorizar, analizar, reaccionar y planificar de acuerdo con los requisitos de energía.
Como se mencionó anteriormente, un fabricante debe centrarse tanto en el consumo, como en la demanda, si quiere reducir con éxito sus costos generales de energía.
Al igual que con cualquier otro objetivo dentro de un entorno de producción, el desarrollo de una solución de gestión de energía, requiere el uso eficaz de indicadores clave de rendimiento (KPI).
Monitorizar, analizar y evaluar el consumo de energía
Estos KPI proporcionan una forma objetiva de monitorizar, analizar y evaluar el consumo de energía. Estas acciones, permiten que un fabricante establezca objetivos y mida su progreso.
Si bien los fabricantes ya tendrán su consumo general y su demanda máxima disponibles como KPI, estos no brindan el nivel de conocimiento necesario, para desarrollar una estrategia efectiva.
En cambio, la planta de producción necesita KPI más granulares, que se puedan usar para comprender realmente dónde se está quedando corta la gestión de la energía.
Índice de productividad
En la mayoría de los casos, el KPI más apropiado es un índice de productividad que conecta la producción y el consumo de energía. Este es el consumo de energía por unidad de peso de material producido o consumido, lo que sea más apropiado para el proceso individual. Esto puede medirse como kWh/kg o convertirse a cualquier combinación de BTU, toneladas o kg, según sea necesario. El índice de productividad, también se puede definir por unidad, si eso proporciona una imagen más clara que por peso.
De cualquier manera, el índice de productividad le dice al fabricante cuánta energía se consume, en comparación con la producción real. Ofrece una imagen más clara que el consumo total de energía, que puede aumentar o disminuir según la capacidad a la que esté trabajando actualmente la fábrica.
Si el consumo de energía aumenta porque la fábrica tuvo menos tiempo de inactividad que el mes anterior, eso no es un problema de administración de electricidad.
Sin embargo, si los kWh/kg aumentan, es un claro indicador de que se está desperdiciando energía sin ningún beneficio para la producción.
Integración de datos gestión energía
Una vez que se definen los KPI apropiados para monitorizar y evaluar el consumo de energía, aún queda la cuestión de implementar esa monitorización y valoración, junto con la promulgación de una estrategia efectiva de administración de energía.
Para ello, se necesitan las herramientas adecuadas.